「數位工廠」的資訊科技幫助了Nano的製造成本於規劃過程中降低百分之二十。資訊科技也展現了相同的成本效益於塔塔汽車的其他車型，但這還不是全部，採用「數位工廠」後塔塔汽車公司已能能改進其創新的設計藉此使製造更加有效率。「數位工廠」使塔塔汽車公司可以實施「同步工程」，並且使塔塔汽車的組裝線可以進行多車種的混線生產，也就是使塔塔汽車公司得以快速的生產出各式各樣低成本的汽車。塔塔汽車版的「數位工廠」使工廠容易控制且具彈性，無論是重型商用車或乘用車Nano。

企業初期

塔塔汽車公司大約三年前引進「數位工廠」。與其它IT專案比較之下，「數位工廠」就像集團裡的一個新生兒。

塔塔汽車從一個有10年歷史負責特殊功能自動部分規劃系統，晉升到一個中央的ERP及CRM平台，也運用了一套15年的國產產品生命週期管理（ PLM ）應用工具。在確認「數位工廠」能使製程更有效率之前，塔塔汽車已經具有相當多年的經驗。

但「數位工廠」最大的優勢是如何縮短產品上市的時間。

塔塔汽車公司IT總經理Probir Mitra回想：「對於一個汽車公司，一個關鍵的競爭優勢是它在很短的時間內，有能力推出新產品。一個有用及有效率的工廠設計和製造程序將可以壓縮產品上市的時間。我們察覺到我們現有的製程設計正拖慢我們的腳步」。

Mitra提到用現配調整的方式概念化設計工廠和產品及生產流程。用現配調整的方式也意味著公司在規劃新的工廠時很難找到合適的工具，工廠使用現配調整的方式，其流程需花較長的籌備時間來選擇適當可操作的工具及編寫組裝線上的機器人程式，而手動編寫機器人的程式是很耗費時間且容易出錯的步驟。

以上這些耗時的流程將會大大的提高成本。長期規劃意味著就算是用數據資料來設計汽車，一旦規劃時間拉長，則規劃將變得毫無用處；或當塔塔汽車試圖安排組裝兩個不同的產品在同一條生產線上時，將會出現意料不到的瓶頸。一旦改變了產品結構或在現有生產線推出了新產品而缺乏工具做「情境分析」，這將會拖慢了企業的腳步。

例如，一個工廠的產能為500台/天。而之後會發生什麼事？如果預測日益增長的市場需求，該公司決定將年產量提高到750台/天？該工廠將能夠擴大嗎？

工廠裡的每個設備建立都有一定的產量要求，包括特定的作業時間和容量，Mitra表示：「當你擴大工廠時，整體增加的人力和基礎設施的都必須被考慮進去」。

我們無法事先預知一天生產750輛車的工廠需要什麼設備，但透過「數位工廠」的模擬技術，我們卻能事先得知要達到這樣產能的工廠所需要的設備及人力，因此可明確公司的需求，尤其當公司初期成立只想先投資生產1,00,000輛車的的設備，但遠程目標是希望規劃出能生產5,00,000輛車的時候，這樣的模擬規劃是特別有幫助的。

Mitra回想：「當時幾乎沒有清楚地了解整個工廠的設計，尤其是在工廠的組裝線中不同零件的相互影響」。

規劃創新的控制系統

這時候Mitra和他的團隊決定採用Dassault System的數位化企業精實生產的交互應用（ DELMIA ）軟體來實施「數位工廠」。在2005年7月首次導入DELMIA軟體，總共花了4個月的時間。塔塔汽車的Ace為第一個採用「數位工廠」生產模式的車型 (一噸以下的卡車稱為Ace) ，接著是新Indica車型，再然後是Nano車型。

有關於產品設計和生產的工程規劃，經由「數位工廠」可使過程自動化，它不僅有助於製程規劃和工廠佈局，而且還實際模擬這些設計規劃所帶來的影響。

「數位工廠」涉及多個領域，包括產品設計，工廠佈局，時間測量，製程規劃，人因工程，機器人和整廠的模擬。它的輸出是採取製程的文件，即製造生產的藍圖。「數位工廠」整合了SAP以提供製程時間的數據用來估計產品的成本。

將「數位工廠」系統的數據資料輸入到企業資源規劃系統裡面，可預估產品及組件的成本。Mitra說：「當你排定生產的序列時，你必須到系統裡面預定此生產序列，當這樣做時，該系統會知道此生產序列所需的時間。在各種系統中有配合的天衣無縫的整合模式」
他補充說，在「數位工廠」裡，還可以模擬工人的運動和疲勞程度。由於裝配線是一種重複性質很高的工作，所以不利於工人的作動姿勢會影響生產效率。

Mitra指出：「做一個實體的原型要花很多錢。原型做出來之後，你可能會發現，有些地方需做修改。修改實體的費用可能相當昂貴，尤其當你的實體非常的巨大時，其費用更可觀」。

首席技術長（工程自動化）T.N. Umamaheshwaran說：「利用「數位工廠」做事先的模擬，可降低事後需修改的費用。在還沒有實際的設備之前，你就可以預先看到及排訂設施佈置。在第一個實機安裝前，你就可以模擬所有的作業模式」。

他說：「「數位工廠」是一種時間旅行的方法。如果我們沒有使用「數位工廠」的模擬技術，我們不能想像新的工廠裡面會發生什麼。在工廠開始安裝之前的兩年，我們就已經開始在虛擬世界裡佈局，我們甚至不知道工廠的地點在哪哩，但我們知道它每天會生產750輛車。模擬可以提供便捷的管理模式」。

該解決方案更容易完成組裝線上的更動。塔塔汽車公司的客車業務部門總經理Nitin Rajurkar（技術和生產服務）說：「在新Indica的專案裡面，可看到使用「數位工廠」所帶來的諸多好處。早期，我們必須取得原型，才會發現被忽視的一些實務問題，例如有可能是作業員在組裝時不能很方便的拿到或看到物件，但此刻做任何補救都為時已晚了。然而現在，我們卻能夠在檯面上就找出這些問題點並立即採取糾正措施」。

Umamaheshwaran補充說，模擬的影片可讓不同的團隊重覆觀看，每個小組根據他們的專業提出不同的意見。「為了測試一個新產品，我們需要製作大量的原型。這就像一個小工廠，測試的數量是巨大的，因為產品需要打入不同的市場及必須遵守一些規定」他提出。

然而塔塔汽車公司如果沒有投資6億盧比於DELMIA軟體的話，那就只能使用冗長且昂貴的原型的老方法。

- 新聞稿有效日期，至2009/04/30為止

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